Традиционный способ подачи корма в центральную кухню против нового способа подачи корма с помощью самоходных бетоносмесителей. 

1. Традиционная модель централизованного питания на кухне: громоздкие процессы и высокие затраты.

Традиционные модели централизованного снабжения кормами основаны на «поэтапном взаимодействии нескольких устройств», требующем соединения множества звеньев для обеспечения ежедневной поставки корма. В целом, они страдают от таких проблем, как «сложная конфигурация, длительный процесс и частые сбои», которые проявляются следующим образом:

1. Конфигурация оборудования сложна, и риск отказов высок: оно включает в себя множество элементов, таких как силос (для хранения различных сырьевых материалов и сена), погрузчик (отвечающий за подачу сырья в смесительное оборудование), смеситель (для смешивания сырья) и разбрасыватель корма (для транспортировки в коровник). Имеется много механических трансмиссионных частей, и частота отказов высока при длительной высокочастотной эксплуатации. Выход из строя одного из элементов оборудования напрямую прерывает весь процесс кормления и влияет на стабильность производства.
2. Процесс длительный и неэффективный: полный цикл включает пять этапов: «поступление сырья на склад → подача с помощью погрузчика → смешивание в смесителе → подача готовой продукции в разбрасыватель → транспортировка разбрасывателя в коровник». Каждый этап требует ручной координации, а промежуточные этапы и время ожидания длительны, что делает невозможным «мгновенное смешивание и подачу» и приводит к низкой общей эффективности кормления.
3. Высокое энергопотребление и высокие затраты на рабочую силу: Многочисленные единицы оборудования (погрузчик, смеситель, разбрасыватель) требуют независимого источника питания или расхода топлива, что приводит к высокому энергопотреблению на единицу произведенного зерна в сутки; в то же время для работы на каждом звене требуется выделенный персонал (например, водитель погрузчика, оператор смесителя, водитель разбрасывателя), что приводит к высокой потребности в рабочей силе и высоким затратам на оплату труда.
4. Низкий уровень интеллектуальных функций и недостаточная точность: соотношение сырья корректируется вручную, что приводит к большим ошибкам в количестве используемого материала; отсутствует метод мониторинга однородности смешивания в режиме реального времени, и ее можно оценить только путем выборочного анализа после завершения процесса, что не позволяет своевременно внести корректировки; производственные данные (такие как энергопотребление, объем производства и соотношение) необходимо регистрировать вручную, что затрудняет внедрение цифрового управления и отслеживаемости.
5. Силос подвержен окислению и требует дополнительного временного хранения: сырье для силоса необходимо транспортировать на временный склад для хранения, прежде чем его можно будет вывезти погрузчиком для кормления в процессе производства. В процессе временного хранения, из-за большой площади контакта с воздухом, происходит окисление и порча, что приводит к потерям сырья; кроме того, временный склад требует дополнительного пространства, что увеличивает затраты на планирование площадки для разведения скота.
6. Режим подачи бетона в самоходный бетоносмеситель на новых источниках энергии: интегрированный интеллект, снижение затрат и повышение эффективности.

Новый самоходный бетоносмеситель, работающий на энергии, ориентирован на «интеграцию, интеллектуальность и низкое энергопотребление», объединяя три основные функции — «сбор материала, смешивание и распределение» — в одном устройстве, что значительно упрощает процесс и снижает затраты. Конкретные преимущества заключаются в следующем:

1. Интегрированное оборудование без риска отказов: для выполнения всей работы по подаче требуется всего один новый самоходный бетоносмеситель. Нет необходимости использовать вспомогательное оборудование, такое как погрузчики и разбрасыватели, что уменьшает количество механических частей трансмиссии и значительно снижает частоту отказов. Оборудование работает автономно, без зависимости от нескольких других устройств, что обеспечивает более высокую стабильность производства.
2. Чрезвычайно простой процесс, удвоенная эффективность: Достижение одноэтапного процесса «кормление → смешивание → распределение»: Транспортные средства могут подъезжать непосредственно к силосной яме/зоне сырья для забора корма и одновременно выполнять смешивание по рецептуре. После смешивания транспортное средство может подъезжать непосредственно к загону для распределения корма, исключая промежуточные этапы перегрузки и временного хранения, обеспечивая максимально быструю доставку готового суточного рациона и значительно сокращая цикл кормления.
3. Сверхнизкое энергопотребление + меньшее количество персонала, что приводит к резкому снижению затрат: благодаря использованию новых источников энергии для производства 1 тонны зерна требуется всего 5 кВт⋅ч электроэнергии, а стоимость энергии значительно ниже, чем в традиционной модели «множество устройств, потребляющих электроэнергию/топливо»; кроме того, для управления всем процессом (управление транспортным средством + мониторинг оборудования) требуется всего один человек, и в будущем его можно будет модернизировать до беспилотного режима вождения, полностью исключив зависимость от человеческого труда и снизив затраты на рабочую силу более чем на 70%.
4. Интеллектуальное управление и точный контроль: Оснащенная интеллектуальной системой дозирования корма, система позволяет предварительно задавать соотношение ингредиентов, а корм автоматически и точно дозируется с погрешностью менее 1%; оснащенная интеллектуальным датчиком для определения равномерности смешивания, система отслеживает состояние смешивания в режиме реального времени и автоматически корректирует его при неравномерности; производственные данные (потребление энергии, производительность, соотношение ингредиентов, равномерность) загружаются в центральную платформу управления в режиме реального времени, поддерживая удаленный мониторинг, анализ данных и отслеживаемость, что обеспечивает цифровое управление разведением.
5. Плоская форма силоса, отсутствие окислительных отходов: При извлечении силоса транспортные средства могут извлекать его вертикально из поперечного сечения силосной ямы. После извлечения поперечное сечение становится плоским и герметичным, что уменьшает площадь контакта с воздухом и предотвращает окисление и порчу силоса из источника. Кроме того, нет необходимости во временных хранилищах, а сырье «смешивается сразу после извлечения», что исключает отходы в процессе временного хранения и снижает затраты на сырье.

III. Краткое изложение основных отличий: Переход от «традиционных и неэффективных» технологий к «новой энергетике и интеллектуальным решениям»